Quando è nata Schuster Metall-Recycling GmbH e come si è evoluta fino ad oggi?

L’azienda viene fondata dai miei genitori nel 1985, focalizzandoci soprattutto nella raccolta e nel commercio dei rottami metallici. Nel 2016, con il mio ingresso nella direzione aziendale, abbiamo diversificato e incrementato la tipologia di metallo raccolto, permettendoci di far crescere la nostra attività, quadruplicando lo spazio lavorativo e portandolo dai 4.000 m2 iniziali ai 16.000 m2 odierni. Negli anni abbiamo ampliato il nostro raggio d’azione anche ad altri rifiuti come carta e legno, tuttavia ci consideriamo ancora un’azienda fortemente focalizzata nella raccolta e trattamento dei rottami metallici e ferrosi.

Raccontaci come lavorate e come vi collocate sul mercato austriaco.

Attualmente ci riteniamo un’azienda di medie dimensioni con 25 dipendenti, tra impiegati, operai e autisti. Copriamo tutte le fasi del processo, dall’acquisto del rottame alla vendita del prodotto finito. Le zone in cui maggiormente lavoriamo si trovano nelle regioni di Ober-österreich, Nieder-österreich e Salzburg dove riceviamo rottami sia da commercianti che da aziende che producono propri scarti di produzione.

Una volta stoccato e cernito, il rottame viene avviato in uno dei due cicli di trattamento Panizzolo. Il metallo misto viene avviato all’apposito impianto con Mega 1100 per il recupero del ferro, rame, ottone e alluminio. A differenza il barattolame di alluminio viene macinato dall’impianto con mulino a martelli Flex 500 Mobile. 

Complessivamente il carico di materiale che circola nella nostra azienda è di circa 40.000 ton all’anno. I due impianti Panizzolo – Flex 500 Mobile e Mega 1100 – ci permettono di lavorare simultaneamente sulle due principali tipologie di rottami. Il Flex 500 è utilizzato per il barattolame in alluminio e ci permette di trattare circa 2,8 ton/ora con un carico complessivo in entrata di 10.000 tonnellate all’anno circa. Il Mega 1100 viene impiegato nella lavorazione dei rottami metallici misti, con una capacità produttiva di circa 20 ton/ora.

I metalli in uscita vengono venduti in Austria, Germania e Italia.

Perchè avete acquistato dei mulini a martelli Panizzolo?

Volevo introdurre in azienda nuove tecnologie che mi permettessero di lavorare il metallo misto, una tipologia di rottame che sempre più si trova in Austria e in tutta Europa in generale. Mi sono dunque imbattuto negli impianti di riciclaggio Panizzolo, trovando molto interessanti il ciclo di trattamento e il funzionamento dei mulini a martelli. Ho sondato anche altre aziende, tuttavia alla fine mi sono reso conto che le tecnologie offerte da Panizzolo erano la soluzione che meglio si adattava alle mie esigenze produttive e qualitative.

Presso un’azienda tedesca ho avuto la possibilità di vedere direttamente gli impianti Panizzolo in azione, toccando con mano la qualità dei macchinari e confrontandomi con le esperienze degli utilizzatori finali. Tuttavia ciò che maggiormente mi ha convinto al momento dell’acquisto è che, rispetto ad altri modelli sul mercato, i mulini a martelli Mega 1100 e Flex 500 Mobile sono in grado di bilanciare altre prestazioni produttive con bassi costi energetici. Qualità che, sommate alle compatte dimensioni di entrambi i macchinari, risultano indispensabili per i miei obiettivi aziendali.

Focalizzandomi nel trattamento del barattolame post consumo e nei metalli misti ho preferito inserire due linee di trattamento distinte. In questo modo posso lavorare contemporaneamente su due fronti, mantenere gli output separati e massimizzare la valorizzazione dei metalli al momento della vendita. Il sistema della culla intercambiabile resta comunque un aspetto determinante in quanto mi permette di ottimizzare le ore dedicate alla manutenzione.

Come ha inciso il COVID sulla vostra produzione?

Anche durante l’emergenza sanitaria non abbiamo mai smesso di lavorare, grazie sia alla reperibilità della tipologia di rottame che alle riserve di materiale in nostro possesso. Entrambi gli impianti sono stati comprati nel 2020, in piena pandemia COVID. Tuttavia, a differenza di altre aziende, non ci siamo fatti intimidire dalla situazione ma abbiamo ragionato sulle opportunità di business che si sarebbero create nel prossimo futuro. 

Cosa ne pensi del cambiamento dei prezzi?

Durante il mese di dicembre dello scorso anno i prezzi hanno cominciato a salire esponenzialmente, infatti, ad oggi i materiali sono decisamente costosi. Al momento questo non è un problema ma, se i prezzi dovessero scendere nei prossimi mesi, per i commercianti di rottami e riciclati ci sarebbe ovviamente una grossa quantità di denaro persa.

Quali sono i tuoi pensieri per il futuro?

Siamo propensi che nei prossimi mesi arriveremo a produrre con il Mega 1100 fino a 25 ton/h di metallo misto trattato. Data la facilità di reperimento di questi rottami sia in Austria che in tutta Europa, siamo attualmente focalizzati a massimizzare le prestazioni produttive e redditizie. Tuttavia teniamo costantemente monitorato l’andamento del mercato e, anche grazie alla culla intercambiabile nei mulini Panizzolo, siamo pronti a cambiare direzione di trattamento qualora ce ne fosse bisogno.

A gennaio 2020 ci siamo lasciati nella vecchia sede. Ora, a distanza di un anno molto impegnativo a causa dell’emergenza sanitaria Covid-19, cos’è cambiato?

Fortunatamente, come riflesso diretto, la pandemia ha rallentato di soli tre mesi il nostro trasferimento nella nuova sede. Completando direttamente la costruzione dei due chilometri di strada e del ponta sopra la ferrovia abbiamo deviato il traffico dei mezzi pesanti dal centro cittadino, un obbligo normativo necessario per il rilascio della nuova autorizzazione. Conseguentemente l’11 gennaio 2021 è avvenuta l’inaugurazione del nuovo stabilimento da 66 mila metri quadri e, in concomitanza, sono stati completati tutti i test sul nuovo mulino a martelli Panizzolo Mega 1500, oggi in servizio a tutti gli effetti.

I cambiamenti del mercato avvenuti dalla seconda metà del 2020 hanno conseguito importanti variazioni nella domanda e nell’offerta di rottami. Ci siamo focalizzati su altre tipologie di metalli in ingresso, fermo restando il nostro obbiettivo di triplicare la quantità produttiva dei materiali trattati. Abbiamo semplicemente ricalibrato le tempistiche. Attualmente operiamo con una capacità produttiva del 50% ma che sarà incrementata fino all’80% entro fine anno.

Parlando più in generale il nostro settore non è stato particolarmente colpito dalla pandemia. Inizialmente il 2020 era partito in maniera molto positiva e, nonostante i due mesi di blocco quasi totale, a fine anno è stato registrato solo un -3%.

Come è iniziato il 2021?

Entrati nel 2021 la richiesta di materie prime è schizzata. Il calo produttivo dello scorso anno sta lasciando spazio ad una graduale ripresa delle aziende, il fabbisogno dunque è in costante aumento tuttavia certe tipologie di rottami iniziano a scarseggiare. Il nostro è un settore particolare: rispetto al resto del mercato subiamo più tardi sia le conseguenze negative che quelle positive. Per questo motivo oggi più che mai la parola d’ordine è flessibilità, valorizzando quei rottami che sono maggiormente reperibili.

Quali sono dunque i vostri obiettivi?

Vogliamo concentrarci sempre più sul trattamento dei metalli e sulla diversificazione dei materiali trattati. Anche per questo motivo a gennaio abbiamo subito avviato il nuovo impianto di macinazione e selezione Panizzolo.

Per questo motivo nel 2021 il nuovo impianto Panizzolo sarà principalmente focalizzato nel trattamento del barttolame da RSU, già ottimamente testato nel recupero del proler ferroso e nella separazione delle frazioni inerti. In Aprile concluderemo il revamping del mulino Flex 1300 Mobile drum, inserendolo in linea con l’impianto Panizzolo e permettendoci di ottenere un proler di maggiore qualità. Sarà più pulito e più denso, ideale per le acciaierie italiane ed europee.

Come già detto, per noi nulla finisce in discarica. I sistemi di separazione a valle del Mega 1500 permettono di recuperare molte frazioni inerti. La polvere di vetro, per esempio, viene rivenduta per la produzione di nuovi contenitori mentre le pezzature inerti sono conferite in termovalorizzatori, creando in questo modo un ciclo produttivo continuo. 

Parlando del nuovo impianto Panizzolo per il trattamento del barattolame, come è stata studiata la sua logica di lavorazione? Siete soddisfatti dei primi risultati?

Grazie all’esperienza acquisita dall’utilizzo di precedenti macchinari Panizzolo, insieme al loro ufficio tecnico abbiamo perfezionare l’impianto all’interno dei nostri nuovi spazi, permettendoci di eseguire un trattamento completo e senza interruzioni.

I nostri operatori sono stati formati e addestrati in merito alle varie fasi di lavorazione e adesso, per completare le fasi di test, stiamo lavorando con i tecnici Panizzolo a livello di programmazione. L’ottimizzazione del software del mulino è infatti fondamentale ed è necessario apportare tutte le modifiche necessarie al corretto settaggio della macchina.

A livello di usura, manutenzione e utilizzo il mulino a martelli Panizzolo Flex 1300 era una garanzia. Ci aspettiamo lo stesso per il nuovo Mega 1500, soprattutto perché in questi due primi mesi di lavorazione l’unica cosa che abbiamo fatto, oltre ai controlli e le ingrassature ordinarie, è stato unicamente invertire il senso di lavoro dei martelli.

Ci riteniamo soddisfatti della collaborazione con Panizzolo e il suo staff in quanto è stato fatto tutto a regola d’arte. Conosciamo Panizzolo da decenni e i loro tecnici dedicati all’assistenza sono persone più che fidate.

Qualche dato sul barattolame in entrata?

Il barattolame proviene sia dall’Italia che dall’estero per un volume in ingresso di circa duemila tonnellate mensili. Il mulino lavora a ciclo continuo per poter mantenere alti quantitativi di produzione. Al momento i prezzi di mercato sono molto alti ed è un materiale facile da reperire.

Quali saranno le sfide del 2021 e dei prossimi anni?

Principalmente sarà la necessità di installare impianti sempre più sofisticati per rimanere una realtà all’avanguardia. Non molti stanno andando in questa direzione. La situazione di emergenza ha messo paura e tante aziende faticano a programmare un piano di investimenti per il prossimo futuro. Tuttavia per ripartire è necessario diversificare la produzione e lavorare sulla qualità del prodotto finito.

In Com.Steel l’avviamento di nuove tecnologie sarà sicuramente argomento di discussione per il budget 2022/2023. Siamo effettivamente molto contenti delle linee Panizzolo che stiamo utilizzando, dunque ci auguriamo di intervenire sempre insieme a loro anche per l’installazione di una futura linea di raffinazione.

Buongiorno Presidente. Come nasce Deral?

Cibaldi: Deral nasce nel 1986 a Manerbio, in provincia di Brescia, occupandosi inizialmente di rottami scartati da cicli produttivi di estrusioni e da cui producevamo nuove billette. Negli anni l’evoluzione produttiva ci ha portato ad ampliare il range di alluminio in entrata, arrivando ad oggi a poter inserire nel ciclo fusorio materiale proveniente da demolizioni di serramenti e alluminio profilato.

Questo cambiamento ha portato una maggiore attenzione alla qualità di preparazione del rottame e conseguendo, nel 2015, la sostituzione della vecchia linea con un primo impianto con mulino a martelli Panizzolo Flex 1000 Mobile drum completo di eddy current. Poi negli anni l’abbiamo implementato anche con un selettore a raggi x che ci permette di individuare e separare efficacemente le leghe secondarie dall’alluminio primario pronto forno.

In Deral oggi siamo strutturati per una produzione di circa  40-45.000 tonnellate/anno di prodotto finito e prevediamo una crescita produttiva nei prossimi dieci anni, grazie al nuovo Mega 1100 e al mercato italiano in forte espansione.

Qualche numero sul vostro organico e la vostra attività?

Cibaldi: Ad oggi il personale è costituito da 35 dipendenti e 5 amministratori, occupiamo un’area di circa 28.000 mq di cui 4.000 mq dedicati alla produzione in un capannone coperto e 600 mq di uffici. Entro il 2030 prevediamo di poter ampliare la produzione con un ulteriore forno e una nuova linea per la colata delle billette.

Per quanto riguarda il flusso possiamo dire che riceviamo mediamente circa 40/45.000 tonnellate di materiali suddivisi tra rottami, lingotti di alluminio puro e, in minima parte, alliganti. L’output è costituito principalmente da billette di alluminio e una piccola percentuale di scarti da lavorazione. Questi ultimi non vengono destinati in discarica, bensì hanno un valore economico e sono recuperati presso aziende specializzate.

Come avete conosciuto Panizzolo Recycling Systems?

Vincoli: Sono andato da un vostro cliente per vedere all’opera un impianto di riciclaggio Panizzolo, in particolare sul processo di frantumazione dei motori elettrici. Da subito mi è piaciuta l’idea di fondo: mulini più compatti con un costo di investimento e gestione più che adeguato, rispetto ad un mercato che vede generalmente grandi macchinari con costi non indifferenti. Un esempio? La manutenzione di un martello di 100 Kg non è quella di uno di 22 Kg e con il Flex 1000 mobile drum abbiamo processato 10.000 tonnellate di materiale per 3-4 anni.

In che modo l’impianto Panizzolo rende più performante il vostro ciclo di trattamento?

Vincoli: All’inizio dell’attività lavoravamo con presse cesoie ed effettuavamo  manualmente le fasi di selezioni e pulizia. In particolare il nostro trituratore bialbero produceva una pezzatura di alluminio molto grande (50-60 cm) e ci costringeva a rallentare la produzione. Inoltre la qualità del prodotto non era perfetta con chiare ripercussioni al momento della colata. Per questo motivo negli ultimi anni abbiamo optato per impianti completi e più efficaci come la linea Panizzolo, arrivando fino alla nuova selezione a raggi x.

Uno dei primi macchinari Panizzolo installati, per motivi di tempistiche, è stato il mulino Flex 1000 mobile drum, avviato in brevissimo tempo mentre ora siamo passati ad un mulino Mega 1100 stazionario. La nostra prima necessità era incrementare la capacità produttiva del macinatore e dai primi conti del nuovo ciclo produttivo abbiamo già visto un netto miglioramento. Con le griglie settate per il nostro rottame abbiamo calcolato una produttività di circa 15/16 tonellate/ora.

In una buona macchina è importante un alto livello di controllo. Agli operatori vogliamo affiancare nuove tecnologie per il monitoraggio della produzione, così che l’impianto operi ogni giorno al massimo delle sue potenzialità. Il nuovo software, che opera a regime industria 4.0, analizzerà tutti i dati di funzionamento della macchina e fornirà quei feedback fondamentali per capire dove stiamo andando e come possiamo migliorare.

Cosa vi ha spinto a scegliere Panizzolo Recycling Systems come fornitore tecnologico?

Vincoli: Sicuramente uno dei motivi è che Mauro Panizzolo ha una lunga esperienza con i mulini a martelli e i sistemi di macinazione in generale. Li ha utilizzati in prima persona, ha constatato pregi e difetti e creato un prodotto sulla base delle proprie esperienze. Esistono altri mulini a martelli di queste dimensioni ma non sono all’altezza della lavorazione dei nostri rottami ferrosi. Inoltre ho trovato l’ufficio tecnico Panizzolo molto preparato e professionale.

Ciò è ulteriormente confermato anche dal fatto che il nostro Flex 1000 Mobile non ha avuto alcun problema, pur lavorando per molti anni ad intenso regime produttivo.

Sul mercato ci sono anche altri modelli, ma normalmente sono mulini da 1.000 cavalli in su. A differenza io cercavo proprio un mulino di taglia media e in Italia il mulino di taglia media di alta qualità si trova da Panizzolo. Penso sia controproducente trattare un rottame come il nostro con sistemi di elevata potenza. Il Flex 1000 Mobile drum ci ha permesso infatti di operare con un impianto molto meno impegnativo e con una produttività, in due turni lavorativi, tra le 100 e le 150 tonnellate di materiale lavorato.

Quanto è importante la culla intercambiabile brevettata nella lavorazione del mulino?

Vincoli: La culla intercambiabile ha un’ingegneria semplice ed efficace che consente una manutenzione davvero veloce. Non solo l’estrazione della culla, ma anche l’estrazione dello stesso rotore è molto pratica. In un mulino di grandi dimensioni normalmente la manutenzione dei martelli richiederebbe un fermo produzione di almeno un giorno. A differenza nei macchinari Panizzolo richiede solo qualche ora, qualora non si fosse provvisi di un rotore di scorta. Con il Flex 1000 Mobile avevamo due rotori e dunque ripartivamo in meno di mezz’ora.

Ritornando alla culla penso che il suo dimensionamento sia ideale, tanto che sono sicuro di andare in pensione prima di doverla sostituire! Vedendo le pareti laterali e i rinforzi sottostanti non credo che sarà soggetta ad usura per almeno 10 anni!

Quale produttività oraria vi aspettate dal nuovo impianto?

Vincoli: Sicuramente realizzeremo minimo 12 tonnellate l’ora, ma già dai recenti test di lavorazione abbiamo calcolato che siamo attorno ad una media di 15/16 tonnellate ora.

Come è distribuita la vostra presenza commerciale tra Italia e Estero?

Cibaldi: Principalmente per quanto riguarda l’input dobbiamo fare due grandi distinzioni. Il rottame ha una prevalenza italiana, con un quantitativo inferiore del 10% proveniente dall’estero. Viceversa, i lingotti di alluminio puro, sono tutti di produzione extra UE.

Per quanto riguarda il nostro processo di vendita il 60% è del nostro fatturato è rivolto alla nostra controllante Estral. Il rimanente 40% è quasi tutto destinato al mercato Italiano, dove vi è la presenza di circa 45 estrusori.

Quali sono le politiche ambientali che applicate in Deral Spa?

Cibaldi: Siamo certificati ISO 9001 e ISO 14001 e possediamo l’attestato 333 del 2011 che certifica la trasformazione del nostro rifiuto in materia prima seconda. Inoltre a dicembre del 2020 abbiamo ricevuto anche l’attestato di convalida di asserzione ambientale. 

Aziendalmente sta crescendo la nostra sensibilità a livello ambientale e questo ci porta costantemente ad applicare sui forni quelle che vengono definite le “best available technologies”, nonché a massimizzare l’utilizzo di energia da fonti rinnovabili e naturali. A giugno 2020 sono entrate in vigore le nuove B.A.T. per il settore della metallurgia, prevedendo un sistema di monitoraggio in continuo per le emissioni. Per questo motivo abbiamo installato su tutti i nostri camini appositi rilevatori che analizzano ogni 5 secondi le emissioni in uscita. 

Per quanto riguarda l’aspetto energetico, insieme alla nostra controllante, disponiamo di un energy manager con cui pianifichiamo l’utilizzo delle energie rinnovabili. In più nel 2020 la nostra controllante ha ultimato un impianto da 1 megawatt di pannelli solari e quindi molti macchinari possono beneficiare di energia autoprodotta.

Come è strutturato il mercato dell’alluminio all’estero?

Cibaldi: L’Italia è leader europeo nell’ambito dell’estrusione sia in termini di produzione che di qualità e in questo panorama Deral si attesta tra le cinque principali fonderie nazionali produttrici di billette.

La forte propensione al riciclaggio ha permesso all’Italia di svilupparsi maggiormente rispetto ad altri paesi europei dove, a differenza, si è privilegiato la nascita di poche fonderie di grandi dimensioni. L’Italia ha quindi una grandissima capacità produttiva e qualitativa con un trend di esportazione in crescita ogni anno.

Per quanto riguarda il bacino finale di acquisto dei nostri prodotti possiamo affermare che la fa da padrone il settore automotive tedesco. Moltissimi veicoli di brand tedeschi sono strutturati con alluminio Made in Italy.

Quali sono le vostre fonti sull’andamento del mercato?

Cibaldi: Noi siamo degli operatori costantemente attivi sul mercato, dialogando con moltissimi soggetti. Questo ci permette di reperire notizie sull’andamento giorno per giorno, assieme ai classici canali di informazione quali le pubblicazioni di settore.

Facciamo inoltre parte dell’associazione di categoria CENTROAL, di cui sono anche presidente, perché riteniamo che l’associazionismo aiuti le singole realtà. Se esistono dei problemi normativi, che in qualche modo possono essere impattanti, andare da soli non ha senso.

Che opinione avete sui cambiamenti del settore nei prossimi anni?

Vincoli: Sono in atto grandi cambiamenti nel nostro settore. Nei prossimi 10/15 anni ci saranno aziende sempre più strutturate con impianti completi che assolvono internamente alla totale valorizzazione del materiale. In questo processo scomparirà la figura del semplice commerciante di rottami. Per affrontare il prossimo futuro quindi le aziende si devono strutturare o destrutturare. Un esempio? Noi come fonderia raccogliamo materiale di demolizione o materiale pronto, non c’è più la via di mezzo. 

In Deral, complice la domanda di alluminio molto forte e le normative rivolte alla riduzione di CO2, stiamo valutando di fare un ulteriore investimento circa l’impianto di trattamento. Per questo penso che il mulino 1100 Mega Panizzolo abbia notevoli possibilità di successo per il trattamento dell’alluminio. Con la stessa macchina si può infatti lavorare sia il profilo che il carter e anche altre tipologie di alluminio. Rimane comunque una macchina con una taglia discreta a costi contenuti.

Cibaldi: A livello europeo e nazionale si vedono fiorire tutta una serie di incentivi su prodotti e materiali che abbiano particolare valenza all’interno dell’economia circolare. Tra questi materiali l’alluminio riveste uno dei ruoli più importanti. L’alluminio è riciclabile al 100%, il suo processo di riciclaggio necessita di 1/20 dell’energia che verrebbe utilizzata partendo dalla materia prima. Viene utilizzato sempre di più vista la sua leggerezza e resistenza e comporta pochissima emissione di CO2 durante la fusione. Tutti questi sono elementi sui quali si sta puntando in modo preponderante e faranno si che l’alluminio diventi il materiale del prossimo futuro.

Buongiorno Luigino. Come è nata e come si sta sviluppando l’azienda?

Generation 3.0 viene fondata nel 2016 da me e mia sorella Valentina. Siamo subentrati nell’attività di Nuova Europa Metalli, di cui nostro padre era proprietario dal 1983, intraprendendo un nuovo percorso finalizzato ad intercettare emergenti tendenze di mercato. Fin da subito abbiamo investito nelle migliori tecnologie di riciclaggio, consolidando ottimi rapporti commerciali in tutto il mondo e differenziandoci dal classico commerciante di rottami.

Per noi essere innovativi è davvero molto importante. Abbiamo avviato una politica aziendale finalizzata alla valorizzazione dei rifiuti più gravosi, con lo scopo di recuperare fino al 95% del materiale in entrata e di cui stiamo raccogliendo con soddisfazione molti vantaggi economici.

Rispetto al ruolo che ricopri in Generation 3.0, qual’è la tua esperienza e la tua visione del mercato dei rottami?

Ricoprendo il ruolo direttore commerciale seguo direttamente gli acquisti e le vendite di rottame e materia prima, spaziando anche nel ricercare e analizzare nuove tecnologie sul mercato. Tempo permettendo punto anche a supervisionare direttamente il il ciclo di trattamento interno. Iniziando a lavorare nell’azienda di papà dall’età di 18 anni, mi sono costruito un importante bagaglio di pura esperienza pratica. Lavorando anche molto con l’estero ho potuto maturare un forte interesse nel trattamento dei rottami, specialmente nella valorizzazione delle tipologie più complesse.

In che paesi siete commercialmente presenti? Che tipologia rottame trattate?

Il nostro raggio d’azione, sia nell’acquisto che nella vendita, si estende in quasi tutti i continenti del mondo. Abbiamo parecchi contatti con acciaierie, fonderie e commercianti di materia prima. Periodicamente diversifichiamo gli acquisti e le vendita a seconda delle esigenze del mercato, specializzandoci in rifiuti che devono essere tratti ed evitando di competere per l’acquisto di prodotti semi-finiti come lamierino, torniture e demolizioni cesoiate. In linea generale preferiamo acquistare rifiuti provenienti da altre linee di trattamento, come ad esempio metalli misti, barattolami e zorba, che acquistiamo perché riusciamo a valorizzarne i metalli contenuti grazie all’impianto di raffinazione di Panizzolo Recycling Systems.

Ci può fornire maggiori dettagli sulla struttura aziendale?

In Generation 3.0 oggi contiamo circa 13 dipendenti, in una zona produttiva di circa 30 mila metri quadri. Al suo interno operano un mulino a martelli da 800 cavalli e vari a sistemi di separazione per la valorizzazione del macinato. Attualmente siamo autorizzati per 22 mila tonnellate di rifiuti annui ma entro la fine dell’anno attiveremo la nuova autorizzazione, la seconda più grande in Veneto, permettendoci di passare a 130 mila tonnellate di rifiuti in ingresso oltre che aumentare il ventaglio di codici CER.

Il nostro obiettivo è di diventare uno dei leader nel settore e, commercializzando con tutto il mondo, dobbiamo avere un’adeguata zona capienza di stoccaggio. Generation 3.0 è soggetta ad Autorizzazione Integrata Ambientale (A.I.A.). Siamo inoltre certificati ISO 14000 e ISO 9000 e applichiamo scrupolosamente la nostra politica ambientale interna.

Nel scegliere questo percorso avete subito l’influenza della “Chinese National Sword”?

Affatto. Quando io e mia sorella abbiamo avviato Generation 3.0 sapevamo già che il nostro obiettivo sarebbe stato installare un impianto di raffinazione. La chiusura della Cina è il frutto di vent’anni di export disperato, dove certi rifiuti non si volevano trattare perché considerati poco redditizi. A differenza oggi il mercato necessita di valorizzarli.

Ci può spiegare meglio come ha proceduto nella scelta?

Mi sono recato dalle aziende più interessanti portando dei campioni del mio materiale, in modo da poter vedere concretamente produzioni, qualità e usure.

Panizzolo Recycling Systems è una realtà ben conosciuta in Italia in questo campo. Dopo una visita preliminare, ho potuto testare e toccare con mano la qualità dei granulati nell’impianto di Piove di Sacco. I macchinari presentano accortezze davvero molto ben progettate, in special modo i mulini a martelli raffinatori. Il materiale che tratto contiene notevoli quantità di acciaio, ferro e alluminio. Non potendo usare i mulini a lame tradizionali, la metodologia di macinazione usata da Panizzolo è davvero intelligente, semplice e innovativa.

Non c’erano altre aziende che offrivano comparabili o interessanti sistemi di macinazione?

Quando sono nuovi, tutti i macinatori sembrano interessanti e belli da vedere. Il problema tuttavia è come l’impianto si comporterà nel medio-lungo termine, a quali fermi macchina sarà soggetto, le usure che subirà, i costi dei ricambi e altro ancora.

Soppesando tutte queste cose abbiamo concluso che Panizzolo Recycling Systems offriva la soluzione più intelligente, con il giusto compromesso di qualità e costo di lavorazione, permettendoci di ricavare un buon margine di profitto.

Nella decisione di acquisto ha influito il fatto che Panizzolo operi direttamente nel trattamento dei rottami?

Sicuramente ha influito, perché la migliore esperienza si fa sul campo. Panizzolo Recycling Systems è stata in grado di offrirmi maggiori garanzie rispetto ad altre aziende. Ho potuto vedere con i miei occhi scelte progettuali non scontate, fatte per tutelare gli interessi produttivi dell’impianto della qualità degli output.

La qualità delle strutture e delle carpenterie è in linea con i maggiori leader impiantistici europei, mentre il suo vantaggio distintivo sta nel poter modificare e implementare gli impianti a seconda delle esigenze produttive. A differenza altri produttori non contemplano l’idea di ascoltare i clienti e apportare anche solo piccole modifiche.

Quali investimenti avete programmato di fare con Panizzolo nel prossimo futuro?

Nell’arco dei prossimi mesi installeremo il mulino a martelli Flex 500 Stationary Refine. Ciò permetterà di pre-trattare il materiale e aumentare le performance produttive dell’impianto di raffinazione.

Ho scelto di affidarmi ancora a Panizzolo Recycling Systems perché i suoi mulini a martelli presentano una progettazione molto intelligente, dandomi un’impressione soprattutto positiva il rotore a doppia puleggia, il cambio componenti soggetti ad usura e la culla intercambiabile brevettata. Un macchinario semplice e di alta qualità che, come l’impianto di raffinazione, mi permetterà di risparmiare molto tempo.

Durante la definizione del layout cosa ti ha colpito maggiormente?

Mi è molto piaciuto che l’azienda abbia analizzato le mie esigenze produttive, consigliandomi diversi upgrade che mi avrebbero ulteriormente aiutato. In questo modo ho avuto conferma della loro visione rivolta alla massima soddisfazione del cliente, grazie ad una continua attività di Ricerca e Sviluppo.

Che progetti avete per l’impianto di raffinazione? Dove vi aspettare di arrivare rispetto a produttività oraria e qualità degli output?

Premettendo che il tutto dipenderà dalla qualità del rifiuto in ingresso, il nostro obiettivo è di arrivare a circa 2,5 ton/h di rifiuti in ingresso, in due turni giornalieri da 8 ore di lavoro. Faremo due giorni di produzione continua di 16 ore, mentre nel terzo dedicheremo un paio d’ore per i controlli e le manutenzioni ordinarie. Pulizie, ingrassaggi, cambio di componenti soggetti ad usura sono attività fondamentali per mantenere l’impianto sempre efficiente e performante al cento per cento. Tieni conto che alla sera, a fine turno, esigo che si faccia sempre ordine e pulizia delle zone produttive più in vista.

Come mantieni aggiornate le tue informazioni sul mercato?

Fondamentalmente il mercato è fatto dalle aziende, conseguentemente solo tramite loro si possono trovare le informazioni più sane e utili. Mi confronto continuamente con i colleghi da tutto il mondo, cercando di intercettare i trend di mercato più appetibili. Ci sono anche internet e i quotidiani specializzati, ma preferisco parlare direttamente con le aziende.

Dunque come sarà il settore dei rottami nel prossimo futuro? 

A mia opinione, a causa del Coronavirus, avremo ancora qualche mese di sofferenza a livello globale. Dunque non mi aspetto una ripresa immediata nel breve periodo. Tuttavia, superato questo particolare momento, sono ottimisticamente convinto che seguiranno dai cinque agli otto anni di lavoro molto spinto. Il nostro settore evolve continuamente, che sia per innovazioni tecnologiche o cambi di normative. Bisogna dunque essere sempre sul pezzo, pronti a fare nuovi investimenti, cambiare strategia o diversificare il lavoro in azienda. In questi anni Generation 3.0 si sta strutturando con macchinari e impianti per far fronte a tutto ciò, garantendoci flessibilità di trattamento come il nuovo impianto di raffinazione di Panizzolo Recycling Systems.

Noti altre aziende che si stanno muovendo nella tua stessa direzione?

A parte le grandi realtà storiche, vedo che molti sono spaventati all’idea di tale investimento. Avviare un impianto è impegnativo non solo a livello economico, ma soprattutto perché porta un totale cambio di mentalità. Per un’azienda che ha sempre fatto del commercio la sua principale attività, non è semplice capire i vantaggi che porta un impianto di trattamento. Purtroppo, o per nostra fortuna, la mentalità di tante aziende italiane ed europee è ancora ferma nel semplice commercio.

Quali consigli daresti ad un’azienda che sta riflettendo di passare dal commercio al trattamento dei rottami?

Che se non vuole farsi del male, prima di tutto, deve avere le idee ben chiare di quello che vuole fare e dove vuole arrivare. Quando inizi a metterti in gioco su questo fronte è bene sapere cosa vuoi ottenere in uscita dall’impianto di trattamento e, di conseguenza, avere degli sbocchi commerciali abbastanza concreti. Non dico possedere un pacchetto clienti già pronto, ma almeno sapere dove commercializzare i vari output. Stessa cosa vale anche per quelle frazioni su cui si deve pagare lo smaltimento.

Per esempio, prima di investire nell’impianto di raffinazione Panizzolo Recycling Systems, ho fatto uno studio di mercato per capire come valorizzare anche le plastiche che avremo ottenuto dal processo di trattamento. Un’azienda che vuole prosperare in quest’attività deve tenere sotto controllo non solo ciò che si ricava dall’impianto, ma in particolar modo tutti i costi diretti e indiretti che può portare la lavorazione.